Bill Freeman tuvo la idea en 1985. Lo bueno es que la tecnología era demasiado primitiva para construirla en ese entonces.
Era ingeniero eléctrico en Polarroad, no artista textil. Vio un anuncio en Scientific American. El Fondo de Diseño Innovador estaba repartiendo 10.000 dólares. Se subió una cremallera que no cerraba una chaqueta. Construyó estructuras. Un sujetador de tres lados. Entra un material blando y flexible y sale un objeto 3D rígido.
El jurado lo odió. Querían ropa mejor, no elementos arquitectónicos.
Freeman no se rindió. Construyó un prototipo en su garaje. Dientes de madera. Tiras de plástico. Un mecanismo deslizante introdujo tres lados en un tubo triangular. Él lo patentó. Lo guardó. Esperó.
Fueron necesarias casi cuatro décadas para que el resto del mundo se pusiera al día.
Del polvo del garaje a la mesa de laboratorio
Los investigadores del MIT necesitaban una forma de hacer que los objetos cambiaran de rigidez cuando se les ordenaba. Los métodos actuales son torpes. Difícil de revertir. Desordenado. Encontraron la patente de Freeman en los archivos.
Ingrese CSAIL. Combinaron la vieja idea con herramientas modernas. Un nuevo software de diseño. Capacidades de impresión 3D. El resultado es la “cremallera en Y”.
“Freeman ideó algo más dinámico que simplemente cerrar una chaqueta. Su mecanismo transforma elementos complejos”, dice Jiaji Li.
El software es sencillo. Los usuarios eligen una forma. ¿Derecho? ¿Doblado? ¿Retorcido? El programa imprime la tira de plástico de tres caras correspondiente. Cierra la cremallera. El objeto encaja en su lugar. Descomprímelo. Vuelve a quedar flácido.
Es rápido. El montaje de la tienda suele requerir seis minutos de lucha con los postes. La cremallera en Y lo hizo en un minuto y 20 segundos. Sólo cierra la cremallera.
Más que solo un sujetador
Piensa en las aplicaciones. No se trata sólo de equipo para acampar.
Los yesos médicos son incómodos. Una cremallera en Y envuelta alrededor de una muñeca permitía al paciente aflojarla para dormir o realizar actividades. Soporte rígido de noche, flexibilidad de día.
Los robots necesitan moverse de manera diferente en diferentes terrenos. ¿Demasiado alto para una cueva? ¿Demasiado bajo para un arroyo? Añade un motor a la cremallera. Cambia la longitud de la pierna. Presione un botón. El robot se adapta.
Las instalaciones de arte pueden florecer. Un motor estacionario abre una flor de plástico. Se siente vivo, incluso si se trata sólo de plástico y motores.
Lo suficientemente fuerte como para importar
Las ideas son baratas. La durabilidad no lo es.
El equipo probó el Y-zip. Compararon el ácido poliláctico (PLA) con el poliuretano termoplástico (TPU). El PLA soporta cargas pesadas. El TPU se dobla más fácilmente. Ninguno de los dos se rompió fácilmente.
Hicieron funcionar una máquina contra él. Abierto. Cerca. Repetir.
Falló después de 18.000 ciclos.
Eso suena bajo hasta que recuerdas que la cremallera de un bolso barato falla después de cincuenta tirones. La estructura elástica distribuye la tensión de manera uniforme. Dura.
Guanyun Wang, de la Universidad de Zhejiang, lo calificó de “brillante”. Señaló que cierra la brecha entre la materia blanda y las estructuras rígidas. Tiene sentido ahora.
Es posible que Freeman todavía tenga el prototipo de madera en ese garaje. El equipo del MIT imprime los de plástico. El principio no ha cambiado en 40 años. Sólo la capacidad ha crecido.
Usamos cremalleras para los armarios. Ahora juntamos naves espaciales. O refugios después de desastres. O robots que se arrastran por cañones.
Imagínense qué más pensó Freeman en aquel entonces. Imagínese lo que hay en una oficina de patentes, esperando una impresora 3D que aún no se ha inventado.
Probablemente esté mirando. Esperando que esta vez tengamos las herramientas adecuadas.
